Таркетт наращивает экологические «квадраты»
Ровно через два года после официального открытия завода Таркетт-Соммер в Мытищах – в апреле 2012 г. – оценить состояние дел на предприятии приехали акционеры глобальной группы компаний Tarkett, вложившие в проект 80 млн евро только на этапе его строительства.
Владимир ИЛЬИЦКИЙ
Фото автора и из Каталога фирмы
К приезду акционеров, точнее, в 15 часов 20 минут 1 февраля 2012 г. завод уже изготовил 10-миллинный «квадрат», что зафиксировано на одной из ламинатных досок. Продемонстрировал мне её мой старинный знакомый заместитель генерального директора, главный инженер предприятия Валерий Иваненко.
По словам генерального директора ООО «Таркетт-Соммер» Андрея БОНДАРЕНКО – на этот раз он сам стал моим гидом по предприятию — увиденное акционерам очень понравилось. Тем более, что в их первый приезд в Мытищи в разгар кризиса производственные перспективы нового завода ещё только вырисовывались.
За два минувших года (можно было бы сказать: всего за два) сделано многое. С территории исчезли старые сооружения – на их месте вырос современный складской комплекс, величаемый сервисным центром, он встроен в сеть аналогичных сервис-центров Таркетт по всей России.
Мытищинский сервис-центр отвечает за ритмичную поставку продукции Таркетт в ЦФО и СЗФО. Построили его и запустили в работу всего за восемь месяцев.
С утра грузовики с фурами уже стояли под погрузкой. Несколько грузовиков находились на специально выделенной им площадке внутри заводской территории. «Городскую улицу приходящие к нам машины никогда не занимали и занимать не будут», – говорит Бондаренко. – «Как мы обещали это городу, так и сделали. Норматив, чтобы машина заехала на завод, — одна минута».
Кроме складского комплекса завод обзавёлся новой КПП и парковкой для автомашин, мотоциклов и велосипедов заводских работников. «Безлошадных» собирает по Мытищам на работу специальный автобус.
На основном производстве (две линии прессования и две – профилирования) людей увидеть сложно. Автоматика здесь такого уровня, что обе пары линий-близнецов обслуживают всего три-четыре человека. И сфотографировать удалось только одного рабочего на разбраковке.
Объём бракованной продукции в её общей массе не превышает 1 процента, но я, повертев в руках ламинатную доску, отбракованную компьютером, маленького скола на «замке» даже не заметил.
Если при социализме «разбраковка» подразумевала разделение продукции на первый, второй и третий сорт, Таркетт всегда производил продукцию исключительно сорта number one.
Продукцию здесь не «гонят». «Мы не выпускаем ни метра того, что не продаётся», — утверждает Бондаренко. Объём необходимого выпуска постоянно мониторится и, как правило, планируется на неделю. Учитываются и рыночные «перепады».
Годовой план всё же существует. Как же без него?
В 2012 г завод произведёт 5 млн 649 тыс. кв. м. ламината – ровно на 1 млн «квадратов» больше, чем в год открытия.
Штатная численность работников за это время выросла едва-едва: со 111 человек до 125. «Текучка» небольшая – в этом году уволилось всего два человека. А у тех, кто хорошо работает с самого начала, пошёл карьерный рост. Вчерашние линейные рабочие стали мастерами и начальниками смен.
Завод изначально строился с максимальным учётом энергоэффективности и экологичности. Но и здесь произошли заметные сдвиги.
Если в 2010 г. предприятие вывозило на полигон до 250 т отходов свой «жизнедеятельности» в месяц, к настоящему моменту – всего четыре тонны. Ближайшая цель – вывозить две тонны. «Ведь пыль-то мы подметаем ежедневно», — говорит Бондаренко.
Опилки от резки досок (частично они используются как топливо для подогрева воды и масла в прессах, а зимой – для отопления), бракованные доски, упаковочный полиэтилен и картон, стальные бочки из-под воска – всё это на заводе пакетируют и продают переработчикам.
Бракованные доски дробят на специально приобретённой дробилке. Из этих отходов даже предполагается делать продукцию – топливные брикеты для ТЭЦ Прибалтики и Польши, где сегодня стараются уйти от сжигания природного газа в пользу возобновляемых источников энергии.
Сегодня предприятие приблизилось к тому, чтобы сертифицировать свою продукцию по международному экологическому стандарту «Листок жизни» — он разрешает специальную маркировку продукции и подразумевает нё полную переработку в качестве вторсырья. Для этого, в частности, пришлось перейти с покрывающих ламинат формальдегидных плёнок на меламиновые.
Многие усовершенствования, осуществлённые на заводе за прошедшее время, внесены рабочими. По словам генерального директора, на этот счёт существует обязательная норма для каждого – четыре реализованных предложения.
Поскольку автоматику особенно не усовершенствуешь, большинство предложений касается вопросов безопасности – как внутри производственных помещений, так и на открытых заводских территориях. Внедрено, например, первое довольно сложное устройство, надёжно фиксирующее в проёме складских ворот задние колёса грузовика.
Поставил ли водитель машину «на ручник» или нет, держит ли тормоз тяжёлую фуру, теперь не имеет значения.
Совсем свежее предложение попроще – перемычки на стеллаже готовой продукции, без них стопки коробок, бывало, рассыпались.
Когда завод открывали, и сервис-центра ещё не было, продукцию на склады (их арендовали у соседнего ОАО «Мосстройпластмасс») вывозили автопогрузчиками. Теперь на собственный склад она «уходит» по транспортёру.
Сервис-центр разгорожен мощными стеллажами на пронумерованные «улицы», между ними пролегла «центральная аллея». К поставщикам и клиентам обращены четыре выхода на погрузку и четыре – на приёмку сырья.
Отпуск продукции сегодняшнего дня – 37 тыс. кв. м – вся она уже приближена к зоне погрузки предыдущей сменой рабочих.
Начальствует здесь бывший водитель погрузчика, а ныне замруководителя складского хозяйства Владимир Оборотов.
«Было желание учиться, и здесь, прямо на заводе, я изучил систему оптимизации производства. Предприятие приглашало преподавателей, с которыми и освоил эту науку». На вопрос, не скучно ли ему на складе, Владимир отвечает: «На Таркетте скучать не приходится, интересная работа есть всегда, самое для меня интересной – решать трудные вопросы, разбираться в нестандартных ситуациях, план ли вдруг значительно увеличен или машин пришло слишком много».
Три месяца назад завод стал отправлять продукцию в адрес подразделения Таркетт в Казахстан по железной дороге. В зависимости от времени года – от 50 до 100 тыс. кв м в месяц. Пока до семи вагонов в месяц, но планируется увеличить поставки, с учётом того, что эта «процедура» в рамках Таможенного союза стала проще и дешевле.
Самая симпатичная постройка на территории Таркетт-Соммер – бункер для древесной пыли. Когда-то визитной карточкой ОАО «Мосстройпластмасс» были похожие бункера для химических ингредиентов.
Наверное, долго ждать не придётся, когда «компьютер разделит» пыль для котельной и для производства топливных брикетов.
Это, однако, не единственный вариант использования отходов древесного сырья. В этом вопросе у завода – полная свобода для творчества.
